Pour vous accompagner à maintenir votre production durant le confinement, nous vous proposons une large gamme de solutions d'étanchéité et de maintenance adaptées aux applications alimentaires.

Certains secteurs comme l’industrie pharmaceutique, alimentaire doivent procéder à des opérations de nettoyage régulièrement. Les produits chimiques utilisés pendant ces opérations d’entretien peuvent détériorer les éléments en caoutchouc, dont les joints d’étanchéité. Il est donc possible que des particules de caoutchouc se sépare du joint et viennent contaminer le système. Les joints en élastomères détectables offrent la possibilité d’être repérés par des dispositifs de détection de métaux traditionnels ou par des dispositifs de détection par rayon X.

L’élastomère aussi appelé caoutchouc est une sorte de polymère. Il est le seul matériau complétement élastique qui résiste à la température et une multitude de fluides. Grâce à ses propriétés, il est le matériau principal dans le secteur de l’étanchéité industrielle.

Introduction

Christophe Colomb est le premier européen à voir du caoutchouc en 1493, lors de son voyage en amérique du sud et Haïti où il a rencontré des indigènes jouer avec une balle faite de sève séchée. Quelques siècles plus tard, en 1839, Charles Goodyear découvre le processus de vulcanisation du caoutchouc aux Etats-unis. 

Le caoutchouc peut-être produit de deux manières différentes, soit par la coagulation du latex, sécrété par certains arbres comme l’hévéa brasiliensis, soit de façon synthétique, par polymérisation des hydrocarbures. Le caoutchouc cru n’a pas de propriétés élastiques, c’est seulement après le procédé de vulcanisation qu’il le devient. C'est Charles Goodyear qui a découvert le procédé de vulcanisation à chaud en 1839. Par la suite, la fillière du caoutchouc s'est largement développée grâce à l'industrie automobile et la fabrication de pneus.

Elastomère et les autres types polymères

Les différents matériaux utilisés dans le secteur de l'étanchéité industrielle peuvent être regroupés en 4 grandes familles de polymère :

Thermoplastiques

Elastomères thermoplastiques

Elastomères (caoutchouc)

Résines thermodurcissables

Elastomère : Propriétés et caractéristiques

Propriété mécanique

Elasticité

L’élasticité d’un caoutchouc est issue du processus de vulcanisation. Vulcaniser consiste à « cuire » un élastomère afin de créer une réticulation. Cette réticulation ou cross-linking permet de créer des ponts entre les chaînes d’un élastomère. Ce sont ces ponts qui vont donner les propriétés élastiques au caoutchouc.

Matériau non-réticulé : plastique

Matériau réticulé : élastomère

Comme nous le constatons sur les schémas, les ponts permettent à l’élastomère de reprendre presque parfaitement sa forme initiale tandis que le matériau non-réticulé conserve sa nouvelle forme. C'est seulement après ce processus de réticulation que l'on peut appeler un élastomère : "caoutchouc".

Quelques avantages de la vulcanisation :

• L'élastomère passe d’un état plastique à un état élastique, améliorant significativement ses propriétés mécaniques
• Le caoutchouc ne se dissout pas dans les solvants mais il gonfle

Dureté

La dureté est un paramètre utilisé pour définir la résistance d’un matériau à la pénétration d’un corps plus dur.

On mesure la dureté grâce à un duromètre qui peut être exprimé en différentes échelles de mesure : Shore A, Shore D et IRDH (également appelé DIDC).

L’unité de mesure, le Shore s'étend sur un intervalle de 0(mou) à 100(dur).

Différentes formes des duromètres

Shore A & D : D’une manière générale, ces tests de dureté permettent de mesurer des surfaces planes. Le test shore A sera plutôt utilisé pour mesurer les matériaux les plus mous tandis que le test Shore D sera utilisé pour mesurer des matériaux plus durs.

IRDH : Ça surface sphérique est plus adaptée pour mesurer des pièces finies ou des pièces à surfaces irrégulières.

On accorde une tolérance de + ou – 5 unités étant donné la multiplicité des méthodes de test ainsi que les modalités de prise de mesure.

La dureté est un paramètre important dans le choix du matériau. Une dureté élevée peut par exemple dans le cas d’un joint torique compensé une pression importante en limitant le phénomène d’extrusion.

Déformation rémanente à la compression (DRC)

La DRC ou Déformation Rémanente après Compression est une méthode qui permet de mesurer les propriétés élastiques d’un matériau avec certaines contraintes (température, durée, etc.)

Schéma du test DRC

La DRC est calculée selon la formule suivante :

DRC en % = ((h0 -h2)/(h0-h1))*100

Deux normes peuvent être retenues pour effectuer le test DRC : ASTM D395 méthode B et ISO 815 méthode A.

La déformation rémanente à la compression est influencée par :

• La durée de compression
• Le taux de compression
• La température durant le test
• La forme du matériau
• La résistance aux fluides du matériau

Comment interpréter les résultats ?

Plus le chiffre est proche de 0, et plus le matériau testé aura tendance à reprendre sa forme initiale et donc meilleur sera sa DRC.

Autres propriétés mécaniques

Résistance à la traction et allongement à la rupture : Ces propriétés permettent de déterminer la force nécessaire pour casser une éprouvette. L’allongement s’exprime en % par rapport à sa dimension initiale tandis que la résistance à la traction va s’exprimer en Mpa.

Densité : Masse volumique exprimé en g/cm3

Résistance à la déchirure : force (n/mm) nécessaire pour couper ou déchirer un élastomère (donnée pertinente pour un élastomère avec une utilisation protectrice comme les soufflets de protection)

Coefficient de frottement : c’est un paramètre qui va calculer l’adhérence (statique) ou le glissement (dynamique) entre un matériau et la surface à étancher.

Propriété chimique : voir tableau des résistances chimiques

Résistance à la température :

Cet élastomère a été synthétisé par la copolymérisation de l’acrylonitrile (ACN ou encore nitrile-acrylique) et du butadiène. La part d'ACN dans le mélange du joint nitrile représente en général entre 18 et 50% de la composition. Plus le pourcentage d’ACN est élevé et plus le NBR sera résistant aux huiles minérales et aux carburants. Cependant sa flexibilité au froid, son comportement élastique et sa perméabilité au gaz s'en trouvent réduit.

Le FFKM Evolast® (ou encore FFPM, Perfluoré, "super viton")  est utilisé dans l'industrie chimique, la médecine et l'industrie alimentaire. Il est également utilisé dans la production de pétrole et de gaz, et dans le traitement de tous les produits ci-dessus, ainsi que dans de nombreuses autres applications où les joints doivent fonctionner selon des normes très exigeantes.

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